Kelvion GmbH

Kelvion GmbH

vormals GEA Luftkühler GmbH

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Kelvion GmbH ist ein modern ausgerichtetes Unternehmen, das sich den aktuellen Markterfordernissen stellt und auf Leistung und Qualität ausgerichtet ist. Seit 1920 werden bei der Kelvion GmbH Wärmeaustauscher und Desublimatoren für höchste Ansprüche ausgelegt und hergestellt. Die Typenvielfalt verrät die langjährig vorhandene Erfahrung eines gewachsenen Unternehmens in der Industrie.

Zur Erhaltung der Marktführerschaft erfüllt ein erfahrenes Team die heutigen Geschäftsbedürfnisse. Technische Erfahrungen werden im eigenen Engineering gepflegt, weiter entwickelt und den Produktionsanforderungen zugrunde gelegt. Die Verarbeitung von Sondermaterialien für spezielle Anwendungen gehört zu unserem Kerngeschäft. Hohe Anforderungen an unsere Produkte gemäß ASME (U-Stamp) und Zertifizierungen für den chinesischen (SQL) und russischen (GOST) Markt unterstreichen unsere Kompetenz.

Kelvion GmbH ist in der weltweit ausgerichteten Kelvion Gruppe eingegliedert und nutzt damit auch die Verfügbarkeit von vorhandenen internationalen Produktionsstandorten zur optimalen Nutzung der Fertigungslogistik.

Alle Produkte der Kelvion GmbH unterliegen einem hohen Qualitätsanspruch, der sich auch in der umfangreichen Zertifizierung wiederspiegelt. Unsere straffe Projektführung und unser Expediting- und Inspektions-Team sorgen für klare Verantwortungsstrukturen, Termineinhaltung und Qualitätprüfungen bei unseren Zulieferbetrieben.

Um unseren Kunden eine Leistung „aus einer Hand“ anbieten zu können, bieten wir auch die Montage und Inbetriebnahme unserer Anlagen an. Da uns die Arbeitssicherheit auf den Baustellen sehr wichtig ist, wurde die Montageabteilung mittels umfangreicher Schulungen mit einem SCC Zertifikat (Safety Certificate Contractors) zertifiziert – sicherlich auch eine gute Investition im Sinne unserer Kundschaft.

Wir sind sicher, dass Sie in der Kelvion GmbH einen zuverlässigen Partner finden werden oder über viele Jahrzehnte bereits gefunden haben.

Qualitätsmanagementsystem – Qualitätskontrolle

Unser Qualitätsmanagementsystem ist seit 1992 nach EN ISO 9001 zertifiziert.

Das Qualitätsmanagementsystem basiert auf schriftlichen Anweisungen, die jeden Schritt der Produktrealisierung von der Projektierung bis zur Produktauslieferung umfassen, um sicherzustellen, dass das Endprodukt die Qualitätsanforderungen der Kundenspezifikation bzw. des anzuwendenden Regelwerkes voll erfüllen.

Qualifizierte Mitarbeiter wie Ingenieure, Schweißfachleute, Experten für zerstörungsfreie Prüfungen und Qualitätsprüfer für Wareneingangs-, Zwischen- und Schlußprüfungen gewährleisten, daß sowohl beim Engineering bzw. der Herstellung und Prüfung alle Qualitätsanforderungen beachtet und eingehalten werden.

Die Auslegung, Fertigung, Prüfung und Kennzeichnung der Druckgeräte kann gemäß den internationalen Regelwerken wie AD-M 2000, EN13445, GOST-Normen, China Regelwerke (SQL) CP150 und CP 151, Stoomwezen, BS, ASME, API 661 und insbesondere der Europäischen Druckgeräterichtlinie 97/23/EG durchgeführt werden.

Entwurfsprüfungen und Inspektionen erfolgen durch Notified Bodies.

Forschung und Entwicklung

Im Bereich Forschung und Entwickung arbeiten wir konsequent und anwenderorientiert im Sinne unserer Kunden an der Weiterentwicklung unserer Produkte.

Dabei werden die neuesten mathematischen Methoden eingesetzt und ggf. durch Messungen in der Anlage oder auch im Windkanal ergänzt. Dadurch wird schon während der Projektphase eine Optimierung hinsichtlich der örtlichen Gegebenheiten am Aufstellungsort ermöglicht.

Unsere Rippenrohre werden in einem speziell für diesen Zweck errichteten Windkanal ständig weiterentwickelt.

Ein sehr wichtiges Thema heute ist auch die Verbesserung der Ventilatoren hinsichtlich Leistungsbedarf und Lärmemissionen. Wir haben einen eigenen Ventilatorprüfstand, der es uns ermöglicht, den Wirkungsgrad und die Lärmemissionen der Ventilatoren in den Originalgrößen unter praxisnahen Bedingungen zu untersuchen und das System entsprechend zu optimieren.

1920 Am 2. Februar Gründung der „Gesellschaft für Entstaubungs-Anlagen-mbH“, Bochum durch Otto Happel sen. Zunächst werden Textilfilter zur Reinigung der Kühlluft für Stromgeneratoren und Elektromotoren hergestellt.

1922 Erfindung des elliptischen GEA-Rippenrohres in Zusammenarbeit mit der Aerodynamischen Versuchsanstalt Göttingen

1925 Umfirmierung der Gesellschaft für Entstaubungs-Anlagen in „GEA Luftkühlergesellschaft mbH, Bochum

1928 Errichtung der ersten Werkshalle in Wanne-Eickel, verbunden mit dem Aufbau eines Laboratoriums für thermo- und aerodynamische Versuche

1939 Inbetriebnahme der ersten Versuchsanlage eines luftgekühlten Kondensators für stationäre Dampfturbinen auf der Zeche Waltrop im Ruhrgebiet

1948 Aufbau der im Krieg zerstörten Werkshallen und Wiederaufnahme der Produktion. Am 26. Dezember Tod des Firmengründers Otto Happel, seine Frau Elisabeth Happel übernimmt die Unternehmensleitung.

1950 Einstieg von GEA Luftkühler in den Anlagenbau mit der Lieferung des ersten kompletten Luftkondensators an ein Kohlekraftwerk in Oberbayern.

1956 Neue Wege zur wirtschaftlichen Stromversorgung: Planung der ersten Luftkondensation in einem Kraftwerk für die öffentliche Stromversorgung und Konstruktion eines Rekuperators für eine 10-MW-Gasturbine mit geschlossenem Kreislauf

1959 Erste Großaufträge über luftgekühlte Wärmeaustauscher für Erdölraffinerien

1970 50 Jahre GEA Luftkühler: 135 Luftkondensatoren für Dampfturbinen, 8000 luftgekühlte Referenzanlagen in der Verfahrenstechnik

Umstellung der GEA-Forschung auf elektronische Messtechnik

1975 Dr. Otto Happel übernimmt von seiner Mutter Elisabeth Happel die Geschäftsführung.

1976 GEA Luftkühler erhält von Saudi Aramco den bis dahin größten Auftrag: Petrochemieluftkühler im Wert von 120 Mio. Mark für Saudi-Arabien

1980 Im Zuge einer ersten Neuorganisation der GEA-Gruppe wird die GEA Luftkühler GmbH dem neu gegründeten Geschäftsbereich „Wärme- und Energietechnik“ zugeordnet.

Großauftrag: Orenburg Pipeline, Russland 45 Mio. DM

1981 Großauftrag: Yamal Pipeline, Russland, 15 Mio DM

1992 Zertifizierung nach DIN ISO 9002

1992 Großauftrag VEBA Oel:
Erneuerung von 24 Rippenrohrbündeln und 26 Großventilatoren in Rekordzeit von 6 Monaten nach einem Großbrand der Hydrocracker-Anlage in Gelsenkirchen.

1993/94 Großauftrag: Shell Per+, NL, 20 Mio DM

1995 75 Jahre GEA Luftkühler GmbH

1996 Ausgliederung des Bereichs Wärme- und Umwelttechnik

1998 Komplette Reorganisation der GEA Luftkühler GmbH

Verschiedene Produktbereiche werden von eigenständigen Gesellschaften weitergeführt.

2000 Konzentration und Bündelung der Fertigungskapazitäten innerhalb des Unternehmensbereichs Energietechnik der GEA-Gruppe. Die GEA Luftkühler GmbH konzentriert sich auf das Kerngeschäft der luftgekühlten Wärmeaustauscher für den Anlagenbau.

2002 Prozesskühler für Methanol-Anlage in Trinidad (Ferrostaal AG)

2003 Interconnector/UK Gaskompressor-Station in Zeebrugge/Belgien, Ausführung gemäß "Belgian Gas Act".

2004 Heizkraftwerk BEWAG in Berlin-Mitte/D.

2005 Fusion der GEA Luftkühler GmbH und der GEA Saturn GmbH.

2006 Prozesskühler für Bayer China und WRA für ThyssenKrupp Hochofen 8 erfolgreich geliefert.

2007 Großauftrag von Kawasaki (J) zur Lieferung von Desublimatoren, Aufträge von E.ON für diverse Gasverdichterstationen

2008 Erwerb der NEMA Wärmetauscher GmbH durch die GEA Group AG.

2009 Erhalt von 6 großen Aufträgen für die europäische Gasindustrie.

2010 GEA Heat Exchangers - ein neues Segment wird geschaffen. Durch die Bündelung aller Wärmetauscher-Aktivitäten in einem einzigen Segment, verdeutlicht GEA die Position als Weltmarktführer auf dem Gebiet der Wärmetauscher.

2011 Verschmelzung der Produktbereiche Lufterhitzer und Luftvorwärmer der Gesellschaften GEA Happel Wieland und GEA Renzmann & Grünewald mit der GEA Luftkühler GmbH

2015 Umfirmierung der GEA Luftkühler GmbH in Kelvion GmbH, Bochum

Referenzen

Anlage
Kunde
RAFFINERIEN
 
BP Lingen, Deutschland
Lurgi AG
Nanking, China
Lurgi AG
Shell Cressier, Schweiz
Comprimo B.V.
Shell Per+, Niederlande
Fluor/Lummus/Comprimo B.V.
Samara, Russland
Salzgitter Anlagenbau AG
PCK Schwedt, Deutschland
Edeleanu Leipzig GmbH
Kaucuk, Czechische Republik
ABB, Lummus Global B.V.
MSPO-2, Moerdijk, Niederlande
ABB/Shell B.V.
DEA Heide, Deutschland
Lurgi AG
Naftan, Belarus
Koch-Glitsch a.s.
BP, Gelsenkirchen
Fluor B.V.
OMV, TGU + HDS, Schwechat
Uhde GmbH
Bourgas, Prime G
Lukoil, Uhde GmbH
PCK Schwedt, FCC
EDL Leipzig GmbH
 
PETROCHEMIE
 
Methanol Sabameth, Malaysia
Lurgi
Styrene Anlage BASF, Deutschland
Krupp Koppers
Urethane Anlage, China
Hanyang Chemical
Methanol Anlage, Trinidad
Ferrostaal
Propylen-Glycol-Ether, Niederlande
John Brown
Styrol-Erweiterung
BASF Antwerpen N.V.
Spaltglasanlage EC, Dormagen, Deutschland
Bayer
Methanol Anlage Khag Island, Iran
Centrigrade, Shiraz
EOA-Anlage, BASF N.V.
Kraftanlagen Energie- und Umwelttechnik GmbH
BASF MDI-, Anilin-Anlage
BASF China
BAYER, TDA-Anlage
Bayer Dormagen
Silan-Anlage
Wacker
BAYER MDI-Train, Bayer
Bayer China
Ineos GmbH
Lurgi AG
 
STAHLWERKE, STAHLINDUSTRIE
 
Kursk, Russland
DSD, Düsseldorf
Posco, Korea
Mannesmann Demag
ICDAS, Türkei
ICDAS, Istanbul
Wasserrückkühlanlage, Deutschland
Dillinger Hütte
Wasserrückkühlanlage, Deutschland
Stahlwerke Bremen
Micord, Russland
VAI, Linz
Verdunstungsluftkühler
Salzgitter Anlagenbau
Wasserrückkühler, Belgien
Sidmar
Wasserrückkühler, Deutschland
DSD Dillinger Hütte
ThyssenKrupp, Hochofen 8, Duisburg
Küttner GmbH
 
GASANLAGEN, KOMPRESSORSTATIONEN
 
Orenburg Pipeline, Russland
Mannesmann Anlagenbau
Jamal Pipeline, Russland
AEG Kanis
Erdgaskühler, Deutschland
PLE/Ruhrgas
Gasplant Berlin, Deutschland
Babcock Borsig
Grijpskerk II, Niederlande
NAM B.V.
Erdgaskühler, Tschechische Republik
CKD, Prag
TAG II Pipeline
OMV, Wien
ARAK, Iran
PLE, Essen
Interconnector, Zeebrügge
PLE, Essen
Netra Wardenburg
E.ON, Gelsenkirchen
Balgzand Bacton Pipeline
BAM B.V., Gasunie
UGS Haidach
RAG, Österreich
TAG 04 Pipeline
OMV, Wien
Megal Waidhaus
E.ON
WAG 600
OMV, Wien
Epe, Gasspeicher
E.ON Ruhrgas AG
Borankol, Kasachstan
Tractebel Gas Engineering GmbH
Nuegas, EWE
MAN Turbomaschinen AG
 
SONSTIGE
 
Cabora Bassa/Apollo, Mosambik
AEG, Frankfurt
Aramco’s gas-program, Saudi Arabien
Aramco, Dhahran
Kohlevergasung Sasolburg, Südafrika
Lurgi/Linde/Fluor
Kühlanlage Medina, Saudi Arabien
York Int’l, USA
Kondensator, Saudi Arabien
ABB/SADAF
Verdunstungsluftkühler
BASF Schwarzheide
Kraftwerkskondensator, Kemya Al-Jubail
ABB Lummus B.V.
Motorenwerke
BMW Steyr
Windkanal, NASA
Jacobs, USA
Heizkraftwerk, Münster
Stadtwerke Münster
Notkondensator Herdecke
Siemens
Phosgenkühler
BAYER, Brasilien
Heizkraftwerk Berlin
BEWAG
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