Raffreddamento / Centri di distribuzione

Dalla sede centrale di Weeze, l’azienda rifornisce con tutto il necessario per la cucina il settore della ristorazione e quello alberghiero nella Germania occidentale, così come pure le mense che operano nelle case di riposo, negli ospedali, nelle strutture scolastiche e nelle aziende. L’assortimento comprende circa 20.000 articoli, andando dagli alimenti surgelati ai prodotti freschi, dagli alimenti trasformati agli assortimenti secchi, fino ai prodotti per la pulizia e l’igiene, nonché agli accessori per la cucina delle mense. L’azienda sta attualmente ampliando le proprie capacità di conservazione a bassa temperatura, per soddisfare in modo affidabile la domanda in continua crescita. Per garantire una refrigerazione affidabile e a lungo termine, l’impresa appaltatrice ha installato 23 Kelvion, di cui 13 evaporatori SP per mercato Küba e uno commerciale SG. L’ampliamento dell’edificio ha consentito di realizzare un magazzino di distribuzione refrigerato con oltre 4.500 m² di superficie totale, destinato principalmente al servizio di fornitura di prodotti freschi, prodotti lattiero-caseari, frutta e verdura fresche. Oltre alle singole piccole celle frigorifere, la struttura principale è costituita da un magazzino a scaffalature alte 11,5 m di altezza.

Di norma, la merce fresca rimane qui per meno di una settimana prima di essere consegnata al cliente dai corrieri dell’azienda. Christoph Peters, amministratore delegato di Kälte Klima Peters GmbH, con sede a Meerbusch (Germania), ha installato il sistema di refrigerazione secondo le specifiche progettuali. Christoph Peters: “Frutta e verdura sono prodotti deperibili che, a seconda della varietà, pongono una grande varietà di sfide alla tecnica del freddo. È fondamentale mantenere una gamma ristretta di temperature, ridurre al minimo le correnti d’aria, fornire un clima interno ottimale, mantenere l’umidità ideale per la frutta fresca e garantire il massimo livello di igiene per una qualità ottimale durante la conservazione. Inoltre, sono di primaria importanza la massima affidabilità operativa possibile e i bassi costi di esercizio.” La refrigerazione di frutta e verdura provoca la formazione nell’aria di aerosol acidi, piuttosto aggressivi. Soprattutto intorno all’evaporatore, tali aerosol possono provocare turbolenze, attaccare quindi l’involucro esterno e lasciare depositi all’interno. “È quindi importante che il contenitore sia di acciaio inox, secondo lo standard VDI 60.22, e che sia la vaschetta di raccolta acqua sia il ventilatore siano incernierati per consentire una rapida ed affidabile pulizia dell’evaporatore. I nuovi gruppi ventilatori SP Küba sono di serie. Questo è stato uno dei motivi per cui ho installato qui gli evaporatori Kelvion” dice Peters, che si è specializzato in progetti di grandi dimensioni.

Un secondo fattore cruciale che mi ha convinto di usare l’unità SP di Küba è stato il software di configurazione di Kelvion. Peters: “Dopo l’immissione dei parametri, il programma Küba Select permette di confrontare i livelli di pressione sonora dei vari raffreddatori ad aria in forma tabellare, per includere sistematicamente nel calcolo totale il rumore di fondo del sistema di refrigerazione. Ciò è di grande importanza per molti dei nostri progetti, perché vogliamo sempre installare apparecchiature silenziose con un massimo di 60 dB (A)”. In futuro, l’evaporatore Kelvion in Weeze emetterà durante il funzionamento un rumore non superiore ai 40–50 dB (A). “Questi sono raffreddatori particolarmente silenziosi” dice Peters, e sottolinea: “Riducono a quasi zero l’inquinamento acustico a cui è sottoposto il personale del magazzino. E contribuiscono a ridurre al minimo il fabbisogno energetico dell’impianto.” L’efficienza energetica si ottiene grazie ad un rapporto calcolato in modo ottimale tra la superficie dell’aletta e l’area del ventilatore. “In generale, le imprese appaltatrici di impianti riducono la superficie delle alette e installano ventilatori di grandi dimensioni. Ciò che a prima vista potrebbe apparire come un potenziale risparmio, con calcoli più precisi si rivela essere un fattore di costo energetico e spinge il rumore di fondo a livelli più alti. Ciò è dovuto al fatto che le oscillazioni di temperatura dovute al continuo rifornimento del magazzino frigorifero comportano inevitabilmente un funzionamento rumoroso dei ventilatori a pieno carico. Ciò compromette la qualità delle merci e sottopone a sollecitazioni i dipendenti”, afferma Peters, che ha deciso di intraprendere un’altra strada e tiene a mente gli investimenti a lungo termine nella pianificazione dei sistemi.

Per quanto riguarda la capacità di raffreddamento e il getto dell’aria, gli evaporatori sono progettati in modo da non raggiungere i rispettivi limiti, neanche dopo un prolungato afflusso di calore esterno, mantenendo così basso il DT1. Per ridurre le perdite di pressione e mantenere contemporaneamente al minimo i relativi requisiti di potenza, Peters ha ordinato evaporatori con distributori di refrigerante brevettati Kelvion. “La distribuzione del refrigerante è eccellente, e con il design giusto la leggera perdita di carico non richiede compensazione di energia.” Il sistema di refrigerazione è collegato all’impianto PLC con un software Peters, garantendo una sincronizzazione permanente dei dati. Parallelamente l’impianto è collegato a un server esterno situato presso l’ufficio di Peters, al quale invia un segnale ogni ora. In caso di mancata ricezione del segnale, il software di monitoraggio trasmette automaticamente un messaggio al tecnico dell’assistenza. Questa è un’ulteriore funzione di sicurezza. Per lo sbrinamento nella zona di congelamento superiore, Peters utilizza gas caldo, in quanto lo sbrinamento elettrico con riscaldatori facoltativamente installati consumerebbe ulteriore energia primaria. L’impianto PLC monitora costantemente anche l’eventuale formazione di gelo sulle alette. Poiché sia gli evaporatori che il condensatore installato sono dotati di ventilatori EC controllati, possono essere ripristinati in due punti in qualsiasi momento per garantire un raffreddamento ottimale con la minima essiccazione dei prodotti refrigerati, nonché per proteggere la freschezza e la qualità.